自润滑轴承通过内置润滑材料或结构，在运行过程中无需外部润滑即可实现低摩擦和长寿命。其设计原理主要基于固体润滑剂的应用、多孔材料的浸润以及复合材料的协同作用。本文从固体润滑剂、多孔材料浸润和复合材料三个方面，详细介绍自润滑轴承的设计原理。

 

 

一、固体润滑剂的应用

1.润滑机理

  ○自润滑轴承通常嵌入固体润滑剂(如石墨、二硫化钼、PTFE)，这些材料在摩擦过程中形成润滑膜，减少接触面的摩擦系数。

  ○固体润滑剂在高温、高压和真空环境下仍能保持润滑性能，适用于极端工况。

2.设计形式

  ○镶嵌式：在轴承表面镶嵌固体润滑剂颗粒，运行时逐渐释放润滑膜。

  ○涂层式：在轴承表面涂覆固体润滑剂涂层，提供持续的润滑效果。

 

二、多孔材料的浸润

1.润滑机理

  ○自润滑轴承采用多孔材料(如烧结金属、多孔聚合物)作为基体，通过浸润润滑油或润滑脂，在运行过程中缓慢释放润滑剂。

  ○多孔材料的毛细作用确保润滑剂均匀分布，实现长期润滑。

2.设计形式

  ○烧结金属轴承：通过粉末冶金工艺制造多孔金属基体，浸润润滑油后形成自润滑轴承。

  ○多孔聚合物轴承：采用多孔工程塑料(如POM、PA)作为基体，浸润润滑脂后形成自润滑轴承。

 

三、复合材料的协同作用

1.润滑机理

  ○自润滑轴承采用复合材料(如金属-聚合物复合材料)，通过不同材料的协同作用实现低摩擦和高强度。

  ○聚合物基体提供自润滑性能，金属增强层提高承载能力和刚性。

2.设计形式

  ○金属-聚合物复合材料：在金属基体上复合聚合物层，兼具高强度和自润滑性能。

  ○纤维增强复合材料：在聚合物基体中添加纤维(如碳纤维、玻璃纤维)，提高材料的耐磨性和承载能力。

 

总结

自润滑轴承的设计原理基于固体润滑剂的应用、多孔材料的浸润以及复合材料的协同作用。通过合理选择润滑材料(如石墨、PTFE)、优化多孔基体结构(如烧结金属、多孔聚合物)以及设计复合材料(如金属-聚合物复合材料)，可以实现轴承的低摩擦、高强度和长寿命。自润滑轴承在高温、高压、真空和污染环境等极端工况中展现了卓越的性能，为现代工业设备提供了高效、可靠的解决方案。本文内容是上隆自动化零件商城对“自润滑轴承”产品知识基础介绍的整理介绍，希望帮助各行业用户加深对产品的了解，更好地选择符合企业需求的优质产品，解决产品选型中遇到的困扰，如有其他的疑问也可免费咨询上隆自动化零件商城。